GLOSSARIO – FONDAMENTI DEL LEAN THINKING

5S: Strumento di lavoro e metodo per ottenere un posto di lavoro organizzato, pulito e con le cose strettamente necessarie. Il significato delle 5 S è Sort = Ordinare, Straighten = sistemare, Shine = Lucidare, Standardize = Standardizzare, e Sustain = Sostenere  
  
Analisi ABC: Viene usata per ordinare le parti acquistate ed i materiali sulla base del costo annuale e focalizzare l’attenzione sulle cose che incidono maggiormente
 
Attività a valore aggiunto: Sono le attività con valore, per le quali il cliente è disposto a pagare. Le attività a valore aggiunto in produzione sono le lavorazioni meccaniche. E’ fondamentale basarsi, nel decidere se una attività crea valore o meno anche su come il cliente finale la percepisce: valore che il cliente associa alla determinata attività e valore che è disposto a pagare per quella attività.
  

Flusso: Sequenza delle operazioni dall’entrata delle materie prime fino alla consegna del prodotto finale. Il flusso, perché sia tale, deve procedere “in avanti” cioè da monte verso il cliente senza interruzioni o scarti e quindi a “velocità costante”. Il flusso produttivo può essere a celle, a linee e a isole.   

Just-In-Time: Una metodologia di produzione introdotta dalla Toyota Motor Company dove ogni stazione di lavoro acquisisce i materiali richiesti dalle stazioni a monte precisamente al momento della necessità e nella quantità richiesta

Kaizen: Termine giapponese che esprime un miglioramento graduale e senza fine facendo sempre  meglio piccole cose ed raggiungendo standard sempre più alti. Si crea sempre più valore e sempre meno sprechi 
 
Kanban: Un termine Giapponese per carta/scheda; E’ un metodo di comunicazione per sbloccare il movimento di materiale quando non si può avere un flusso “one piece”. E’ anche un segnale della necessità che il processo a monte produca materiale per i successivi
 
Lead Time: Tempo che il prodotto impiega dall’ordine del cliente fino alla sua consegna. Nell’ambito produttivo è rappresentato dal tempo che intercorre tra l’arrivo delle materie prime e il versamento del prodotto finito.
 
Lean Production (Produzione snella): Una strategia di produzione che rispetto alla produzione tradizionale (di massa) permette un utilizzo minore di risorse. Il focus è sull’eliminazione degli sprechi e delle attività non a valore aggiunto presenti nel processo.

Make or Buy: Uno strumento per paragonare il costo ed i rischi strategici ai benefici di creare in house un prodotto o servizio piuttosto che acquistarlo da un fornitore esterno .

Miglioramento continuo: Il miglioramento continuativo di prodotti, servizi,  o processi attraverso piccoli miglioramenti incrementali e grandi passi in avanti  
 
Muda: spreco  
 
Poka Yoke: Sistema a prova di errore: tecnica di progettazione che rende praticamente impossibile produrre un pezzo difettoso, anche da parte di un operatore non addestrato.
 
Produzione Pull: Sistemi produttivi in cui il cliente tira la produzione, nel senso che sono i consumi dei clienti ad attivare la produzione, tanto che questa è regolata a valle del processo produttivo.  Il prodotto quindi va in produzione solo una volta ricevuto l’ordine del cliente.
 
Produzione Push: Produzione nella quale i processi sono gestiti in anticipo rispetto al fabbisogno dei clienti. La produzione push è caratterizzata da un ingresso dei materiali in fabbrica in anticipo rispetto alla consegna, allo scopo di garantire i tempi richiesti dal mercato. Ciò è svolto servendosi delle previsioni di vendita che, se errate, generano scorte a magazzino. Nelle produzioni push, le attività sono spinte verso il cliente sulla base di una previsione.

Quality Function Deployment: Un metodo strutturato attraverso cui i requisiti dei clienti sono tradotti in appropriati requisiti tecnici per ogni fase dello sviluppo del prodotto e della produzione. Il processo QFD e’ anche definito come “ascolto della Voce del Cliente”  

Sistema di rifornimento pull: Un sistema pull nel quale il processo di fornitura e’ scollegato dal processo di utilizzo delle parti tramite un magazzino buffer. Il rifornimento delle parti e’ basato sul consumo delle scorte del buffer  
 
SMED: Single minute exchange of Die. Metodo di cambio tipo rapido da un prodotto all’altro sullo stesso processo produttivo al fine di ridurre la dimensione dei lotti e quindi gli sprechi.
 
Supermarket: Luogo in cui viene mantenuto uno stock standard predefinito per rifornire i processi a valle
 
Takt Time: Il takt time (in tedesco takt = metronomo) è definito come il rapporto tra il tempo disponibile per consegnare i prodotti e il volume di prodotti da consegnare nel periodo temporale. Il takt time rappresenta quindi il tasso di consegna dell’azienda Lean e di conseguenza determina la velocità con cui procederà il flusso, in quanto stabilisce ogni quanto un prodotto deve scattare da una fase all’altra del flusso produttivo affinché la produzione ed il consumo siano sincronizzati. 

Value: Valore del prodotto percepito dal cliente che si ripercuote nel prezzo di vendita e nella richiesta del mercato

 
Value Stream Mapping: identificazione e rappresentazione grafica di tutte le attività svolte lungo il flusso di valore relativo a un prodotto o a una famiglia di prodotti.